CNC加工中心用立铣刀大多采用弹簧夹装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹的内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所导致。立铣刀出厂的时候通常都会防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状的油膜，当数控刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动脱落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。

　　当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。

　　立铣刀夹紧后可能出现的另一问题就是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。

　　由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中数控刀具有可能出现振动的现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。

　　当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。

　　如果加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加数控刀具系统刚度、提高进给速度等措施。